广宝宝马车主回娘家——探访沈阳铁西工厂(2)
涂装车间担负两大职责：确保白车身“与世隔绝”，不染尘埃；为白车身着色，并确保车身光泽晶亮持久。我们将铁西工厂喷漆车间定义为全球最环保节能、最具可持续性的汽车喷漆车间。该车间的集成喷涂工艺是革命性的，最初是在英国牛津工厂开始应用，后来推广到美国斯帕坦堡工厂，铁西的喷漆流程又进行了再次升级，代表了规模化汽车喷涂的最高工艺和水平。该车间拥有几大亮点：
节能减排：水消耗降低60%；能耗降低65%；减少污染排放 70%；
高度可靠的尖端技术：
集成喷涂工艺（IPP，Integrated Paint Process）省去了底漆及相应的干燥两道工序；
全自动化，效率高，有效避免化学溶剂可能会对员工身体产生的伤害；
最新一代的喷涂机器人，配备了具有更高喷雾性能EcoBell3喷雾器。该喷雾器设计紧凑，灵活度高，因此车身内外部喷涂可以使用同一喷雾器完成。通过EcoLCC换色器的使用，可以最大限度的降低喷漆颜色变换时的涂料损失，并且换色时间显著缩短；
干式分离系统（Eco Dry Scrubber），与传统的湿式分离相比，这一创新技术无需水和任何化学制品，因此喷涂过程中的加热空气可以循环利用，最后产生的饱和Eco干石灰（一种常规生产流程中产生的有害废弃物）可以在不经过任何处理的情况下再次使用；
旋转浸涂系统用来进行前处理和电泳工序。由于车体可以进行旋转运动，所以浸槽的入口和出口位置不再需要倾斜部分。这样可以大幅降低设备占用空间，由于浸槽体积的变小，还降低了能源和化学制剂的消耗，减少了污染物的排放；
传送系统直通总装车间，大幅提高生产效率；
热量回收系统，即从热源和废气中回收热量。即使是干燥器释放出的余热也可以通过余热锅炉进行回收；
废气净化系统，喷房等工位所排出的废气，先要经过净化，符合相关法规要求之后才会排放。
产能具备高度灵活性，可以扩容：先期30台/小时，可扩至60台/小时；
高效的批量生产可以有效降低成本，平均每辆车所需消耗的能量低于500千瓦时，为十年前消耗量的三分之一，在能耗方面为同行业树立了全新的标杆
涂装车间于2013年7月投产，产能为30台/小时, 是全球最具可持续性的汽车喷漆车间，是宝马集团可持续发展战略的重要组成部分。喷漆车间已经预留了扩建空间，未来产能可以达到60台/小时。
总装车间——个性凸现
可以说，铁西工厂下线的每一台BMW都是唯一的，是根据用户的不同需求为其量身定制的。在这个车间里，各式各样的装备被有选择性的安装到车身上以满足用户的不同需求。错综复杂的布线、方向盘、油门和刹车踏板、中控台、空调和座椅等诸多装备都是在这里完成安装，因此总装车间里的操作工人数量是整个工厂里最多的，目前总装车间已经有1300名工人进行双班作业，未来这里的工人数量将增加到2500人。铁西总装车间拥有最好的生产设施、工作环境，具有高度的灵活性、高效率、环保和人性化设计。该车间的主要亮点包括：
应用了宝马集团最新的传送和控制技术；
用于生产编程和设备控制的工业电脑实现升级，较大东工厂可降低能耗约14%；
生产设备具备高度灵活性，可以生产多个车型，包括已经投产的X1,即将投产的新3系，以及未来的更多车型；
车间照明采用智能控制系统，可根据时间调节灯光亮度，车间顶部窗户可以提供额外的光源；
与大东工厂的两个翻转工位相比，铁西工厂安装了数十个翻转工位，充分考虑人体工程学原理，不同身高的员工在安装不同部件时都可以选择自己最省力最舒适的工作姿势；
全新的车辆防水测试设备，水循环利用率达到90%；
全面采用成本高昂的电动扳手，在节省空间的同时，提高工作效率。只在个别需要特别防火的工位保留了气动扳手。
总装线目前的产能是15台/小时，2013年年底扩建完成后，设计产能为30台/小时。
配件供应中心——恰当时间，恰当地点
汽车制造，物流的科学性至关重要。在铁西工厂里，每天有数千立方米的材料要被输送到各个生产环节，材料大量堆积将大大降低效率。因此，所要运输的材料必须得在恰当的时机以恰当的顺序到达恰当的地点，这需要高度精准的物流系统以及和供货商之间的密切配合。整个物流环节最重要的一环就是物流中心，这里已经为供应商做好了场地预留，一排整齐的大门直接通向总装车间，相当于是集装箱码头，大型集装箱货车的舱门可以直接与大门对接，叉车直接卸货到车间的仓储区。在这里，供应商会把车辆座椅等部件预先组装好，然后按次序进入总装线进行安装。
未来的铁西工厂物流将更加科学。首先是铁路的建设，即火车将直接开进厂里，运来物料和配件，运走整车。这无疑将大大提高运输的效率，同时也可显著降低二氧化碳排放。新工厂的物流环节也采取了诸多环保的措施，如：国产零配件的包装是可重复利用的，进口零配件包装中可再利用的部分会被挑选出来进行回收利用。
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