广宝宝马车主回娘家——探访沈阳铁西工厂
2014年8月28-29日，宝马东区邀请近两百名新BMW X1车主亲赴沈阳铁西工厂，3名广宝宝马车主参与其中。
华晨宝马铁西工厂是宝马集团在全球的第25家工厂，也是最新的一家工厂。该厂位于辽宁省沈阳市经济技术开发区，占地面积2.07平方公里。从2010年6月开工建设，到2011年10月开始进行试生产，华晨宝马仅用时16个月，项目进度创造了宝马工厂建设的奇迹。铁西工厂的总投资额高达15亿欧元，采取统一规划分期建设的方式进行运作。一期工程设计年产能为10万台，中期年产能为20万。根据世界级的工厂规划，新工厂将拥有汽车制造的完整四大工艺，即冲压、车身、涂装和总装。工厂还将配有大型的物流中心和动态测试场地等附属设施。未来，铁路将直接修进工厂，这将大大增强铁西工厂的物流运力。新工厂建成后，将是全球技术最先进、最具可持续发展能力的高档汽车生产厂。
工厂环保理念
为了实现可持续发展，铁西工厂的设计非常环保，共采用了六十多种节能减排措施。该厂与宝马美国斯帕坦堡工厂以及德国莱比锡工厂并列宝马集团最具可持续性的三大工厂。环保理念被贯彻到了工厂的方方面面。长达2公里的“能源隧道（Energy Tunnel）”在工厂建设初期最先完成，电力、供水、供热和通风的管道都集中在这条隧道里，未来的厂房扩建可以省去管道挖掘和铺设工程，节约大量的人力、物力和财力。主厂房采用单屋顶建筑结构，墙体采用便于拆装的隔热保温材料，既能调节室内温度，又便于未来扩建；厂房完全采用自然通风，并利用地下水调节温度，可以节约大量电力；照明采用屋顶自然采光和可智能调节照明强度的灯光设备；空中走廊（Skywalk）设计完全分隔人流和物流。厂区内建有风力发电和太阳能设备，所产生的电力可直接用于工厂生产。专业的废水处理系统可以大幅度减少工业废水对环境的污染。此外，厂内还有专门的废物循环利用设施。
冲压车间——钢板的精美塑形
冲压车间是铁西工厂生产过程的起点，工厂里需要的绝大多数车身部件都产自这里，一共有多达80种，包括车顶、左右侧围和引擎盖等。车间装备了世界领先的6序侍服驱动高速冲压机，级别达到了万吨级。该车间的主要亮点包括：
高度自动化；
高生产效率，是传统液压机的3倍；
高精度；
可冲压高强度钢；
更换工具速度快；
体积小，节省2/3设备占用空间, 及相应的能源；
低噪音，与传统液压机相比，噪音降低12分贝（噪声每增大10分贝， 意味着噪音级别增加1倍）；
该冲压车间全部采用自然通风并应用废热回收技术，全年可节电约5.7亿度。
冲压车间于2012年8月投产, 宝马集团设备最先进、规模最大和生产效率最高的冲压车间。
车身车间——高精度车身的诞生地
数百片钢板在这里被焊接在一起组成白车身，多达5000多个焊点确保了车身的坚固性。这个车间里的机器人数量达到了355台，加上中期扩建增加220台，是整个铁西工厂自动化率最高的车间。生产线上的工人数量十分有限，每一班仅有310人在同时工作，但这些高素质的员工却能身兼两职：完成需要手工安装的部件和监督机器人的操作质量。车身质量是所有质量的基础，就像一座大厦的地基。车身车间的高度自动化是宝马车高品质车身的有力保证。该车间主要亮点包括：
高度自动化，拥有多达575台机器人，自动化率达到93%-95%，除精整工位之外，全部实现自动化；
高度智能化的生产线，可以实现多个车型并线生产，对工业电脑编程和机器人的要求非常高。同时可以增加生产效率，节约设备占用空间；
工业电脑升级到宝马集团最高的L7标准，可以确保机器人能够完成更加复杂的抓手更换动作，并且实现非常高的精度；
采用了最新的焊接技术，包括激光焊接、钎焊、弧焊和螺柱焊等，在提高效率的同时，又可节省能源的消耗。焊接全程有摄像头监控，确保焊点质量；
量回收系统，机器人焊接过程中所产生的热量可被回收并用于冬季的室内温度调节；
备运行率高达90%，对人员的维护能力、设备的运行能力、生产程序编写和预保全等都提出了极高的要求；
间内划分为若干个生产部分，每一部分都有一套相对独立的生产线和生产工艺，同时，配有应急处理系统，如果一个部分生产出现问题，整条生产线可以继续运转而不用全线停机；
效的物流系统，综合利用地面和空中物流；
系统而高效的质量控制：
在线检测：激光检测/摄像头检测
离线检测：超声波检测/三座标检测/防渗透检测/破坏性检测
目前车身车间已经投产。随着铁西产能需求的扩大，车身车间进行了中期扩建，设计新增面积达28000平方米，机器人数量也将再增加约220台。
涂装车间——“与世隔绝”，确保漆面完美
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